針對螺旋輸送機因絞龍葉片長螺旋彎曲而造成的不規則噪聲,對螺旋輸送機系統和制造工藝系統改進設計,解決了上述問題,噪聲明顯降低,完全滿足了使用要求.

　　一、螺旋輸送機屬一般機械設備,由于其長度太長,絞龍葉片螺旋軸撓曲度很大,發生彎曲現象,在使用過程中極易發生螺旋葉片外圓與殼體內孔碰撞磨損.

　　螺旋軸越長其撓曲度越大,也即彎曲越大,長螺旋軸彎曲問題是螺旋輸送機設備普遍存在的一個共性問題,由于采用兩端軸承支承結構,必然帶來彎曲問題,原因很簡單,從材料力學方面分析,長螺旋軸是簡支梁布置形式,缺點是中間部位撓曲度太大,致使中間部位彎曲很大,絞龍葉片外圓與殼體內孔極易產生相互碰撞現象,發出強大噪聲,嚴重者可導致電動機憋停,甚至造成電動機線圈燒毀等現象.

　　根據實踐經驗,采取了如下措施,一般制作進螺旋葉片外圓與殼體內孔之間留有間隙10mm,采用偏心結構設計,螺旋輸送機螺旋軸回轉中心線與殼體回轉中心線偏心8mm,巧妙地解決了螺旋軸彎曲帶來的碰撞和噪聲等問題,把螺旋輸送機螺旋軸回轉中心線上移8mm,雖然螺旋軸中間部位撓曲度很大,但是兩差距處撓曲度很小,使中間部位與殼體下問間隙加大,螺旋軸向下彎曲,因為加大了間隙,所以減少了絞龍葉片外圓與殼體內孔相碰的機會,解決了彎曲造成的噪聲問題.

　　二、改進螺旋軸加工制造工藝,因為頭軸、尾軸、中間管軸分開加工、組焊后各件同心度驗證以保證,以后再焊接絞龍葉片后又產生了彎曲變形,其變形難以控制,焊接時螺旋軸局部高溫又冷卻,相當于局部回火熱處理,改變了此局部力學性能.

　　1、采用工裝設計,車削采用一夾、一支承和一輔助支承的過定位裝夾方法,頭軸部分采用四爪卡盤裝夾,床身尾部處用中心架支承,在床身的外延伸部分采用專門托輥工裝支承,托輥工裝支承作為輔助支承來增加工藝系統的剛性.

　　2、車削過程,螺旋軸軸頭部分在車削前要求其精加工處留加工余量10mm,軸頭處留有80mm長的工藝卡差距便于裝夾,尾軸端的管軸上車出寬80mm光面外圓,供中心架支承用.按照機械加工工藝車削頭軸部分,完成對頭軸部分的精加工,用鋸床鋸去頭軸處工藝卡頭即可,在銑床上加工鍵槽,完成全部加工,制作出合格工件.

　　螺旋軸焊接葉片時,采用雙人雙側同步接技術,保證其變形量雙側相同,相互抵消,用此方式控制并減少了變形量,巧妙地解決了制造工藝帶來的長螺旋軸彎曲問題.

螺旋葉片的制作方法有很多種，常用的方法有：冷軋成形、模具纏繞成形、單片沖壓成形、單片拉伸成形等。冷軋成形的方法是現在使用廣泛的，使用這種方法需要有一臺螺旋葉片冷軋機，這種設備專門軋制連續螺旋葉片，一臺設備就可以生產多種規格的螺旋葉片，不許要模具，只需要調整兩條軋輥之間的位置。三階段：事故磨損階段任何機器在使用的過程中都有一定的使用限度。當需要制作厚度相對較大的螺旋葉片時，就需要用到單片沖壓的方式，把經過計算下好的鋼板料放到沖壓設備上進行沖壓，就可以得到標準的單片螺旋葉片，再依次將多個葉片焊接。

   螺旋葉片也有用拉伸方法制作的，原理和沖壓類似，將計算好的原料切割之后，用液壓拉馬進行拉拔。只是相對于沖壓的方法，拉伸做出來的螺旋葉片尺寸和形狀都沒有那么標準，優點在于不需模具即可生產。2、在打開電器箱之前一定要確保電源和機器之間處于隔離的狀態，該設備的總電源是必須要關閉的，而且還要在設備上寫明不得外人進入。上圖所示為冷軋連續螺旋葉片，是用螺旋葉片冷軋機生產的，這也是現在生產效率gao的設備，這種設備可生產多種規格的螺旋葉片，厚度3-6mm外徑小于350mm的螺旋葉片都可生產，左旋右旋也可通過調整設備來實現。

農業機械中,使用多的就是收割機,而絞龍葉片就是它輸送物料的重要部件.那么,絞龍葉片在生產中經常變薄的原因是

什么呢?

　　助推和頂推速度根據彎管實際情況進行確定,使其和液壓彎管機速度相匹配.同時,應檢查芯棒安裝的提前量是否適

當,不適當時要進行必要的調整.基于管子圓弧外側彎裂的情況,應仔細分析其原因,首先應保證管材具有良好的熱處理狀

態,有縫鋼管的焊縫盡量不要處于受力方向,即不要正對夾緊模和彎曲輪模;排除管材的因素后再檢查壓緊模的壓力是否

太大,并調整使其壓力適當.

　　通過上面的闡述,相信各位對絞龍葉片變薄有了大體的認知.